„nachhaltige technologien 2|2017“

der natürlichen Ressourcen, also der Rückbaufähigkeit durch saubere und rasche Demontage und stellen mittlerweile bei der Entsorgung der Baurestmassen von Abbrucharbeiten auch schon bei Umbauarbeiten eine nicht unbeträchtliche finanzielle Belastung dar. Technologiesprung Die durchgängig firmenintern entwickelte Softwareket- testeht amAnfangder vorgefertigtenModule. Durchdie exakte Planung mit der Software zur Deformationsana- lyse und der Herstellung der Module in der Fabrikhalle kann die Produktion von bis zu zehn Quadratmeter großen maßgefertigten Fassadenmodulen ganzjährig in standardisierten Prozessen mit höchster Präzision und integriertem Qualitätsmanagement erfolgen. Sie ist somit keinen Witterungseinflüssen ausgesetzt und bietet zusätzlich den Vorteil, dass durch den op- timierten Zuschnitt praktisch kein Verschnitt anfällt. Alle Parameter im Produktionsprozess werden für das Qualitätsmanagement erfasst, dokumentiert und per RFID-Chip dem jeweiligen Fassadenmodul zugeordnet. Auf der Baustelle selbst fällt kein Müll mehr an, was schon in der Herstellung einen enormen Vorteil für Umwelt und Bewohner bedeutet. Das patentierte Befestigungssystem ermöglicht eine rasche Montage der Module. Die Montagezeit verkürzt sichdamit voneinigenMonatenauf wenige Tage. Damit werden die Bewohner durch reduzierte Lärmbelastung wesentlich entlastet. Das Befestigungssystem erleichtert auch die einfache Demontage der Dämmung und verbessert damit die Recyclingfähigkeit der eingesetzten Rohstoffe ent- sprechend Richtlinie 7 der Bauprodukteverordnung 2 . Revisionsarbeiten an Versorgungsleitungen können auch leicht durchgeführt werden. Die in den Modulen verarbeiteten WDVS-Komponenten haben sich seit mittlerweile 50 Jahren bewährt. Neben Mineralwolle und EPS können für den Bau der Module auch organisch nachwachsende Dämmstoffe wie Holzfaserdämm- platten verwendet werden. Die mineralische Dünn- schicht um den Dämmkern verhindert eine mögliche Brandweiterleitung. Die Möglichkeit der Verwendung von erneuerbaren, nachwachsenden Materialien als Dämmstoff trägt ebenso zum ökologischen Nutzen bei, wie das energie- und ressourcensparende Produk- tionsverfahren. Der in den Modulen serienmäßig eingebaute RFID- Chip garantiert das lückenlose Qualitätsmanagement im Fertigungsprozess. Jedes Modul kann auch in der Fassade gescannt und nachproduziert werden. Erreicht die Fassade das Ende ihrer Lebensdauer, ist die für die Kreislaufwirtschaft notwendige rasche und saubere Demontage der Module leicht möglich und der RFID-Chip ermöglicht die exakte Bestimmung der verwendeten Baustoffe für Re-Use und Recycling. Digital FRESCO™ ermöglicht das großgerasterte Map- ping digitaler Bilder, Grafiken und Designs auf die Oberfläche der Module. Den witterungsbeständigen, lichtechten und detailgetreuen Farbauftrag übernimmt der Roboter. Es können beliebig Muster in Farbe sowie Putzstrukturen unterschiedlich grober bzw. feiner Kör- nung generiert werden. Häuser, Siedlungen und ganze Stadtteile erhalten damit den Mehrwert einer neuen visuellen Identität. Logistik und Montage Foto: wInterface Dipl.-Ing. Wolfgang Winter ist Geschäftsführer der wInterface GmbH. office@winterface.at Weiterführende Informationen: • www.winterface.at • www.youtube.com/channel UCEqjZaStTxKfaJhQK9Ws46g • www.facebook.com/winterface.gmbh • www.facebook.com/digital.FRESCO 13 12 SCHWERPUNKT FASSADEN Materialien und Aufbau des Moduls Foto: wInterface 2 Grundanforderung an Bauwerke Nr. 7, https://www.oib.or.at/sites/ default/files/grundanforderungen_an_bauwerke_gem_bpvo.pdf